Ремонт неразъемных соединений

Pereosnastka.ru

Ремонт резьбовых соединений

Категория:

Ремонт промышленного оборудования

Ремонт резьбовых соединений

В резьбовых соединениях повышенные износы и поврежден и я возникают из-за недостаточной затяжки винтов и гаек, особенно в соединениях, воспринимающих во время работы большие или знакопеременные нагрузки. Под совместным действием этих нагрузок болты и винты растягиваются, шаг резьбы и ее профиль нарушаются, гайки начинают «заедать». Происходят поломки деталей соединений.

Более интенсивно изнашиваются детали часто разбираемых и регулируемых соединений. Износу подвергаются резьбы, грани головок болтов и гаек. Резьба разрушается также от чрезмерных затяжек гайки или винта.

Износ резьбовых соединений проявляется следующим образом:— изменяется профиль резьбы по среднему диаметру — увеличивается зазор (наблюдается у винтов и у часто отвертываемых крепежных болтов);— рабочие поверхности профиля резьбы сминаются под действием рабочих нагрузок;— стержень болта удлиняется в результате действия осевых рабочих нагрузок и усилий затяжки;

— изменяется под действием осевых рабочих нагрузок шаг резьбы.

Изношенные или поврежденные крепежные болты и винты не ремонтируют, а заменяют новыми.

Ремонт соединения, в котором произошел обрыв винта или шпильки, производится разными способами. Если винт или шпилька сломалась в глубине отверстия, то обломки извлекают. Для этого тонкий бородок или керн приставляют концом к верху обломка; постукивая молотком по бородку, которому придают наклон в направлении, противоположном заходу резьбы, вывинчивают обломок. Это делают, стараясь не повредить край резьбы.

Другой способ: в обломке винта или шпильки высверливают отверстие диаметром меньше, чем диаметр резьбы, и забивают в него ребристый закаленный стержень; проворачивая стержень, удаляют обломок из гнезда.

Извлечение сломанных винтов можно осуществить с помощью приваренного электрода.

Детали значительного диаметра с изношенной наружной резьбой ремонтируют так: срезают старую резьбу и нарезают новую (если это Допускается условиями прочности) или же на деталь насаживают втулку либо бандаж с резьбой. Если удаляют старую резьбу, то новую обрабатывают до ближайшего диаметра по стандарту.

Изношенную или сорванную резьбу в отверстиях детали обычно не восстанавливают.

В этих случаях поступают следующим образом отверстие просверливают на большую глубину (если это возможно) и снова нарезают в нем резьбу; — в,углубленное отверстие ввинчивают новый винт с удлиненной резьбовой частью;

— отверстие рассверливают, нарезают новую резьбу большего диаметра и ставят новые винты с резьбой данного диаметра; отверстие для винта во второй соединяемой детали рассверливают.

При ремонте резьбовых соединений нередко изготовляют взамен старой шпильки новую шпильку с уступом и с резьбой двух диаметров: большего — для завинчивания шпильки в одну из соединяемых деталей и меньшего — для соединения со второй и стягивания их гайкой.

Рис. 1. Ремонт резьбового соединения:
а — постановкой новой шпильки с уступом и резьбой двух диаметров, — постановкой втулки с наружной и внутренней резьбой, в — постановкой втулки на клею

При ремонте резьбовых отверстий в корпусных деталях рационально восстанавливать номинальную (первоначальную) резьбу, для этого существующее отверстие рассверливают, нарезают новую резьбу, изготавливают переходную втулку с наружной и внутренней резьбой, рассчитанной на нормальный винт. Втулку устанавливают заподлицо с плоскостью детали и стопорят штифтом.

Однако при этом переходная втулка должна быть толстостенной, поэтому предпочтительнее устанавливать ее на эпоксидном клее. Для этого резьбу в корпусе, резцедержателе, а также и на переходной тонкостенной втулке тщательно обезжиривают, нанося клей на сопрягаемые резьбы, ввинчивают втулку заподлицо с деталью. После затвердения клея образуется надежное соединение. На рис.

1, в показано резьбовое отверстие резцедержателя, восстановленное эпоксидным клеем.

В некоторых случаях изношенное резьбовое отверстие в детали заглушают и высверливают рядом другое отверстие, после чего в нем нарезают резьбу требуемого диаметра. Новое отверстие просверливают и во второй соединяемой детали.

При ремонте и сборке неподвижных разъемных соединений важно обеспечить жесткое соединение, скрепляя болтами сопрягаемые поверхности деталей. Эти поверхности часто называют стыками, к которым предъявляются различные требования пс созданию необходимой плотности сопряжения.

При менее точной подгонке стыков между ними появляются неравномерные зазоры, при скреплении соединения болтами образуются вредные напряжения, вызывающие упругую деформацию скрепленных детелей.

Реклама:

Ремонт шпоночных и шлицевых соединений

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/remont-rezbovykh-soedinenii

Виды соединений: разъёмные, неразъёмные

В процессе изготовления машин некоторые их детали соединяют между собой, при этом образуются неразъёмные или разъёмные соединения. [1]

Неразъёмными называют соединения, которые невозможно разобрать без нарушения или повреждения деталей. К ним относятся заклёпочные, сварные, клеевые соединения, соединения, полученные пайкой, а также условно посадки с натягом.

Разъёмными называют соединения, которые можно разбирать и вновь собирать без повреждения деталей. К разъёмным относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые и другие соединения.

Сварные соединения образуются путём местного нагрева деталей в зоне сварки. Наибольшее распространение получили электрические виды, основными из которых являются дуговая и контактная сварка.

Различают следующие разновидности дуговой сварки:

• автоматическая сварка под флюсом (этот вид сварки высокопроизводителен и экономичен, даёт хорошее качество шва, применяется в крупносерийном и массовом производстве для конструкций с длинными швами);
• полуавтоматическая сварка под флюсом (применяется для конструкций с короткими прерывистыми швами);
• ручная сварка (применяется в тех случаях, когда другие виды дуговой сварки нерациональны, этот вид сварки малопроизводителен, качество шва зависит от квалификации сварщика).

Контактная сварка применяется в серийном и массовом производстве для нахлёсточных соединений тонкого листового металла (точечная, шовная контактные сварки) или для стыковых соединений круглого и полосового металла (стыковая контактная сварка).

Достоинства сварных соединений:

• невысокая стоимость соединения благодаря малой трудоёмкости сварки и простоте конструкции сварного шва;
• сравнительно небольшая масса конструкции (на 15-25% меньше массы клёпаной):
  • из-за отсутствия отверстий под заклёпки требуется меньшая площадь свариваемых деталей;
  • соединение деталей может выполняться без накладок;
  • отсутствуют выступающие массивные головки заклёпок;
• герметичность и плотность соединения;
• возможность автоматизации процесса сварки;
• возможность сварки толстых профилей.

Недостатки сварных соединений:

• прочность сварного шва зависит от квалификации сварщика (устраняется применением автоматической сварки);
• коробление деталей из-за неравномерности нагрева в процессе сварки;
• недостаточная надёжность при значительных вибрационных и ударных нагрузках.

Соединения с натягом осуществляются подбором соответствующих посадок, в которых натяг создаётся необходимой разностью посадочных размеров насаживаемых одна на другую деталей. Взаимная неподвижность соединяемых деталей обеспечивается силами трения, возникающими на поверхности контакта деталей.

Соединения деталей с натягом условно относят к неразъёмным соединениям, хотя, особенно при закалённых поверхностях, они допускают разборку и новую сборку деталей. Для этого используют:

• механическое сопряжение;
• тепловые посадки;
• охлаждение охватываемой детали.

Достоинства соединений с натягом:

• простота конструкции и хорошее базирование соединяемых деталей;
• большая нагрузочная способность.

Недостатки соединений с натягом:

• сложность сборки и, особенно, разборки;
• рассеивание прочности соединения в связи с колебаниями действительных посадочных размеров в пределах допусков.

Резьбовые соединения являются наиболее распространёнными разъёмными соединениями. Их образуют болты, винты, шпильки, гайки и другие детали, снабжённые резьбой.

Резьбы классифицируют в зависимости от:

• формы поверхности, на которой образуется резьба:
  • цилиндрические;
  • конические;
• формы профиля резьбы:
  • треугольные;
  • упорные;
  • трапецеидальные;
  • прямоугольные;
  • круглые;
• направления винтовой линии резьбы:
  • правые (винтовая линия поднимается слева вверх направо);
  • левые (имеют ограниченное применение);
• числа заходов резьбы (определяется с торца винта по числу сбегающих витков):
  • однозаходные;
  • многозаходные;
• назначения резьбы:
  • крепёжные (применяют в резьбовых соединениях; имеют треугольный профиль, который характеризуется большим трением, предохраняющим резьбу от самоотвинчивания, а также высокой прочностью и технологичностью);
  • крепёжно-уплотняющие (применяют в соединениях, требующих герметичности; выполняют треугольного профиля, но без радиальных зазоров; как правило, все крепёжные резьбовые детали имеют однозаходную резьбу);
  • для передачи движения (применяют в винтовых механизмах; имеют трапецеидальный (реже – прямоугольный) профиль, который характеризуется меньшим трением).

Достоинства резьбовых соединений:

• высокая нагрузочная способность и надёжность;
• наличие большой номенклатуры резьбовых деталей для различных условий работы;
• удобство сборки и разборки;
• малая стоимость, обусловленная стандартизацией и высокопроизводительными процессами изготовления.

Недостатки резьбовых соединений:

• наличие большого количества концентраторов напряжений, которые снижают сопротивление усталости при переменных напряжениях.

Шпоночные соединения состоят из вала, шпонки и ступицы охватывающей детали.

Шпонка представляет собой брус, вставляемый в пазы вала и ступицы, для передачи вращающего момента между валом и охватывающей деталью.

Шпоночные соединения подразделяют на:

• ненапряжённые (при сборке соединений в деталях не возникает предварительных напряжений):
  • с призматическими шпонками (рабочие грани – боковые, не удерживают детали от осевого смещения вдоль вала) по форме торцов различают:
    • со скруглёнными торцами (рисунок 1, исполнение 1);
    • с плоскими торцами (рисунок 1, исполнение 2);
    • с одним плоским, а другим скруглённым торцом (рисунок 1, исполнение 3);
  • с сегментными шпонками (рабочие грани – боковые, применяют при передаче небольших вращающих моментов, просты в изготовлении, удобны при монтаже и демонтаже – шпонки свободно вставляют в паз и вынимают) (рисунок 2);
• напряжённые (при сборке соединений в деталях возникают предварительные (монтажные) напряжения):
  • с клиновыми шпонками (имеют форму односкосных самотормозящих клиньев с уклоном 1:100, не требуют стопорения ступицы от продольного перемещения вдоль вала, хорошо воспринимают ударные и знакопеременные нагрузки) (рисунок 3);
  • с тангенциальными шпонками (состоят из двух форму односкосных клиньев с уклоном 1:100 каждый, работают узкими гранями, вводятся в пазы ударом, применяются для передачи больших вращающих моментов с переменным режимом работы, в соединении ставят две пары тангенциальных шпонок под углом 120°) (рисунок 4).

Рисунок 1 – Соединения призматическими шпонками

Рисунок 2 – Соединение сегментной шпонкой: 1 – винт установочный; 2 – кольцо замковое пружинное

Рисунок 3 – Соединение клиновой шпонкой

Рисунок 4 – Соединение тангенциальными шпонками

Достоинства шпоночных соединений:

• простота конструкции;
• сравнительная лёгкость монтажа и демонтажа.

Недостатки шпоночных соединений:

• шпоночный паз ослабляет вал и ступицу охватывающей детали не только уменьшением сечения, но, главное, значительной концентрацией напряжений изгиба и кручения;
• трудоёмкость изготовления.

Шлицевые соединения образуются выступами – зубьями на валу и соответствующими впадинами – шлицами в ступице охватывающей детали. Рабочими являются боковые стороны зубьев. Упрощенно шлицевые соединения можно рассматривать как многошпоночные.

Шлицевые соединения различают:

• по характеру соединения:
  • неподвижные (для закрепления охватывающей детали на валу);
  • подвижные (допускают перемещение детали вдоль вала);
• по способу центрирования ступицы относительно вала:
  • по наружному диаметру (наиболее технологично);
  • по внутреннему диаметру (при высокой твёрдости материала ступицы);
  • по боковым поверхностям зубьев (более равномерно распределение нагрузки по зубьям);
• по форме зубьев:
  • прямобочные (имеют постоянную толщину зубьев) (рисунок 5);
  • эвольвентные (имеют повышенную прочность, используются для передачи больших вращающих моментов) (рисунок 6);
  • треугольные (применяют только в неподвижных соединениях для тонкостенных ступиц, пустотелых валов, при передаче небольших крутящих моментов) (рисунок 7).

Рисунок 5 – Прямобочное шлицевое соединение

Рисунок 6 – Эвольвентное шлицевое соединение

Рисунок 7 – Треугольное шлицевое соединение

Достоинства шлицевых соединений (по сравнению со шпоночными соединениями):

• обеспечивают лучшее базирование соединяемых деталей и более точное направление при осевом перемещении;
• уменьшается число деталей соединения (шлицевое соединение образуют две детали, шпоночное – три-четыре);
• при одинаковых габаритах допускают передачу больших вращающих моментов за счёт большей поверхности контакта;
• обеспечивается высокая надёжность при динамических и реверсивных нагрузках;
• вал зубьями ослабляется незначительно;
• уменьшается длина ступицы.

Недостатки шлицевых соединений (по сравнению со шпоночными соединениями):

• более сложная технология изготовления;
• более высокая стоимость.

Перечень ссылок

1. Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин: Учебник для машиностроительных специальностей техникумов. – 4-е издание, переработанное и дополненное. – М.: Высшая школа, 1987. – 383 с., ил.

Вопросы для контроля

1. Какие существуют основные разновидности соединений?
2. Какие существуют разновидности сварных соединений?
3. Каковы достоинства и недостатки сварных соединений?
4. Какие существуют способы сборки и разборки соединений с натягом?
5. Каковы достоинства и недостатки соединений с натягом?
6. Какие существуют разновидности резьбовых соединений?
7. Каковы достоинства и недостатки резьбовых соединений?
8. Какие существуют разновидности шпоночных соединений?
9. Каковы достоинства и недостатки шпоночных соединений?
10. Какие существуют разновидности шлицевых соединений?
11. Каковы достоинства и недостатки шлицевых соединений?

< Понятие о взаимозаменяемости деталей

Оси, валы, опоры >

Источник: https://eam.su/vidy-soedinenij-razyomnye-nerazyomnye.html

Ремонт резьбовых соединений

ABRO TL-371 THREADLOCK — идеальное средство для фиксации резьбовых соединений, не требующих частой разборки. Создает прочное соединение, не теряющее своих свойств со временем. Герметизирует соединение и придает вибростойкость. Устойчиво к большинству химических веществ. Подходит для крепежных деталей диаметром до 25 мм. Высыхает за  20-30 минут на большинстве металлических поверхностей. Полное затвердевание происходит за 24 часа.

Температурный режим: -59°C. +149°C

Прочность при сдвиге: 3000 psi

сборочные шпильки, болты коробки передач, болты подвески, арматура двигателя или любой другой участок, где Вы хотите избежать фиксации второй гайкой или сваркой.

• Очистить и высушить детали.
• Тщательно встряхнуть содержимое.
• Снять колпачок и обрезать наконечник.
• Нанести несколько капель на поверхность крепления.
• Собрать и закрутить как обычно. ДАТЬ ВЫСОСХНУТЬ ПЕРЕД ПРИМЕНЕНИЕМ.

Содержит диметакрилат 1305CF. Раздражает кожу и глаза. В случае попадания в глаза, промыть их водой. При попадании на кожу промыть водой с мылом. Если раздражение не проходит, обратиться к врачу. НЕ ПРИНИМАЙТЕ ВНУТРЬ. В случае проглатывания немедленно вызвать рвоту и обратиться к врачу. Использовать в хорошо проветриваемом помещении. БЕРЕЧЬ ОТ ДЕТЕЙ.

Cделано в США ABRO Industries, Inc.

Для качественной сборки резьбовых соединении необходимо соблюдать следующие условия: опорные

Сборка и ремонт резьбовых соединений

Для качественной сборки резьбовых соединении необходимо соблюдать следующие условия: опорные поверхности гайки и головки болта должны быть перпендикулярны к оси резьбы ; резьба должна иметь полный и неискаженный профиль при отсутствии на ней сорванных витков, забоин, вмятин и трещин.

Не допускается смятие граней гаек и головок болтов и винтов, а также отверстий и шлицев для ключей и отверток,' на концах стержней резьбовых деталей необходимы фаски; при выполнении группового резьбового соединения все гайки, болты или винты должны иметь одинаковый размер «под ключ».

Перед сборкой болтового соединения необходимо подготовить сопряженные, соприкасающиеся поверхности соединяемых деталей. Поверхность деталей перед сборкой обычно зачищают металлической щеткой. Поверхности некоторых соединений перед сборкой нужно припиливать; пришабривать или притирать.

Прогонку начинают с гайки, резьбу в которой сначала прогоняют вторым, а затем третьим метчиком со смазкой. Если после этого гайка не идет на болт от руки, надо плашками прогнать.

Мы рады приветствовать Вас на страницах нашего сайта!

Изношенные резьбовые соединения в отверстиях корпусных и других чугунных деталей восстанавливают: нарезанием элемента увеличенного размера или на новом месте, постановкой дополнительной детали.

В изделиях из стали изношенность удаляют также и завариванием электросваркой. При осуществлении перечисленных процессов в корпусных, а также крупных и громоздких деталях используют ручные пневматические резьбонарезные машины.

Изношенное резьбовое соединение рассверливают на сверлильном станке или электродрелью под очередной размер и нарезают новый ход. Несмотря на простоту и надежность восстановления, такой способ не всегда целесообразен. Это связано с тем, что в данном случае требуется рассверливание отверстия сопрягаемой детали и применение болта увеличенного размера. В результате нарушается взаимозаменяемость элементов и усложняется последующий технический процесс.

Ремонт резьбовых соединений постановкой дополнительной детали

Изношенное отверстие рассверливают и нарезают в нем неполную резьбу под заранее изготовленную пробку. Специальным ключом завертывают ее до полного ее захода в проход, отрезают переходную часть и зачищают ее заподлицо с плоскостью детали.

Завернутую пробку крепят гладким штифтом диаметром 3 мм и длиной не менее 10 мм. Можно закреплять ее постановкой ее на клей типа БФ-2 или на эпоксидной основе. В установленной пробке по сопрягаемой детали или лучше по кондуктору сверлят отверстие и нарезают резьбовые соединения нормального размера.

Толщина ее стенок после нарезания должна быть не менее 4 мм.

Вместо пробки сейчас успешно применяют пружинные вставки. Их изготавливают из специальной проволоки ромбического сечения. Острые углы ромба равны 60,т. е. соответствуют профилю метрической резьбы.

Пружинную вставку завертывают в подготовленное отверстие при помощи специального ключа, воздействующего на загнутый конец, который после завертывания легко обламывается. Внутренний размер такой вставки после завертывания равен номинальному размеру резьбы.

При условии выпуска промышленностью пружинных вставок под соответствующие типоразмеры резьбовых соединений — это наиболее простой и надежный, проверенный временем способ, широко применяемый в нашей стране.

Восстановление нарезанием резьбы на новом месте заключается в том, что рядом с изношенным отверстием сверлят новое, если позволяет конструкция детали, и нарезают элемент нормального размера. Этот способ широко применяется при ремонте КАМАЗов и других автомобилей. Так восстанавливают резьбовые соединения под шпильки крепления полуоси в ступице колес автомобилей и в других деталях. При сверлении новых отверстий используют сопрягаемую деталь или специальные приспособления с кондукторами.

Восстановление под уменьшенный размер. Изношенную резьбу на валу протачивают, нарезают новую меньшего диаметра и по ней изготавливают новую гайку. Этот способ нарушает взаимозаменяемость, и, кроме того, с уменьшением диаметра снижается прочность резьбового соединения. Поэтому таким способом рекомендуется пользоваться не более одного раза.

Резьбовые соединения

Для скрепления деталей, которые в процессе эксплуатации должны подвергаться периодической разборке используют преимущественно резьбовые соединения. К наиболее распространенным среди них являются болтовые виды. Данный комплект состоит из болта, гайки и шайбы. Первый из перечисленных элементов, в свою очередь, имеет стержень с нарезкой и головку.

Болты подразделяются на черные, получистые и чистые. В резьбовых соединениях эта деталь работает на растяжение или на срез. Головка ее и гайки имеют форму шести- и четырехгранной призм. В процессе соединения двух изделий болт удерживают от вращения гаечным ключом.

При вращении гайки другим ключом соединяемые элементы сжимаются между ней и головкой болта.

Болт, ввернутый в изделие, носит название винта или глухаря. Головки их могут быть и цилиндрической формы со шлицем , потайные и полукруглые со шлицами. Цилиндрический стержень, имеющий нарезку с обоих концов, называется шпилькой. Ее ввертывают в одну из соединяемых деталей, на другой конец навинчивают гайку. Основой резьбового соединения является резьба. Она бывает прямоугольная, треугольная, трапецеидальная и упорная.

Кроме того, резьба бывает правая, когда винтовая линия идет слева вверх направо, и левая, когда шиповая линия идет справа вверх налево. Расстояние, измеренное по образующей цилиндра, между двумя соседними точками одной и той же винтовой линии называется шагом винта и обозначается буквой. Крепежные изделия изготовляют только с треугольной резьбой, так как трение в ней пары винт-гайка отличается большими показателями. Это создает хорошие условия для резьбовых соединений против самоотвинчивания.

Детали болтового крепления рассчитывают в основном на осевые нагрузки. В частности, для них предназначаются нарезанные хвостовики крюков грузоподъемных машин, а также различного рода растяжки. Расчет таких элементов сводится к определению диаметра нарезанной части. При этом принимают, что нагрузка действует строго по оси болта и равномерно по всему сечению, концентрацию напряжений не учитывают.

Ремонт разъемных и неразъемных соединений

Резьбовые соединения.

В резьбовых соединениях наиболее часто встречаются следующие виды износа: износ резьбы при наличии частых колебаний, соединенных деталей или при частом отвертывании; смятие рабочих поверхностей резьбы под дейст­вием рабочих нагрузок или усилий затяжки; удлинение стержня болта с изменением шага резьбы под действием осевых рабочих нагрузок или усилий затяжки; износ граней болтов и гаек вслед­ствие применения ключей несоответствующих размеров или раз­работанных; износ или смятие простых шайб и поломка или ос­лабление пружинных шайб.

Болты, винты и гайки ремонтируют в том случае, если они имеют небольшие, легко устраняемые повреждения или специаль­ную форму и размеры. В других случаях их заменяют новыми.

При соединении крупных деталей с помощью винтов или шпилек ремонтируют только отверстия, а шпильки и винты заме­няют новыми.

Источники: abro.ru, www.irsautoyoucar.ru, kamaznch.ru, stonewoodltd.ru, msd.com.ua

Источник: http://sovet.clan.su/publ/bytovye_voprosy/remont_rezbovykh_soedinenij/18-1-0-321

Ремонт заклепочных и резьбовых соединений строительных машин

Ремонт заклепочных соединений. Качество заклепочного соединения проверяют наружным осмотром, обстукиванием молотком и при помощи шаблона. Если под ударом заклепка дрожит или смещается, это значит, что стяжка перед клепкой была слабой либо плохо был осажен стержень. Хорошо поставленная заклепка издает при ударе чистый звук, как при ударе по основному металлу.

Неисправности заклепочного соединения обнаруживаются также, если во время клепки закладная головка слабо прижимается поддержкой, и тогда она неплотно прилегает к склепываемой детали.

В заклепочных соединениях наиболее часто встречаются следующие неисправности: 1) смещение оси замыкающей головки заклепки относительно оси стержня; 2) недостаточная высота и уменьшенный диаметр замыкающей головки; 3) выпучивание стержня заклепки между сопрягаемыми поверхностями склепываемых деталей; 4) сдвиг стержня заклепки в отверстиях сопрягаемых деталей; 5) изгиб стержня заклепки в отверстиях; 6) смещение осей головок относительно оси стержня заклепки; 7) вмятины и трещины на головках заклепок; 8) выпучивание материала между заклепками;

9) подсечка материала или замыкающей головки и др.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Любой из перечисленных дефектов в значительной мере снижает прочность заклепочного соединения.

Дефектные заклепки удаляют: срубают головку и бородком выбирают стержень либо высверливают заклепку. Для этого накер- нивают закладную головку и надсверливают ее на глубину, равную высоте головки. Надсверленную головку надламывают бородком и выбивают заклепку. Так же срубают ослабленные заклепки, а на их место устанавливают новые.

Для получения качественного заклепочного соединения большое значение имеет выбор длины заклепки. При сборке необходимо следить, чтобы выступающая часть стержня заклепки точно соответствовала техническим условиям. Она должна быть не менее 1,3…1,6 диаметра стержня в зависимости от формы заклепки при склепывании. Так как диаметр заклепок строительных машин в большинстве случаев не превышает 8… 12 мм, то холодную клепку производят пневматическим инструментом.

На рис. 22.1 показано заклепочное соединение диска с фрикционными накладками. Перед постановкой заклепок диск подвергается правке. Отверстия в накладках под заклепки сверлят по отверстиям диска. При значительной партии деталей целесообразно применять для сверления специальный кондуктор. В отремонтированном диске головки заклепок должны быть утоплены в тело накладок не менее чем на 1 мм.

Для получения качественного заклепочного соединения работу следует производить только исправным инструментом. При пользовании пневматическим инструментом давление воздуха в сети не должно быть ниже требуемого, т. е. обычно 0,5…0,55 МПа. При пониженном давлении удар молотка резко падает, а время, потребное для клепки, возрастает.

Заклепочные соединения контролируют осмотром или простую киванием заклепок; плотные соединения проверяют гидравлическим испытанием. Ответственные заклепочные соединения контролируют методами рентгеноскопии.

Рис. 22.1. Диск реверсивного механизма моторного катка.

Ремонт резьбовых соединений. Деталями резьбового соединения могут быть шпильки, болты, гайки или винты. Сломанные шпильки можно вывернуть при помощи ключей, соблюдая все меры предосторожности. Если невозможно воспользоваться ключом, то в шпильке сверлят отверстие, в которое забивают квадратный или зубчатый бор (рис. 22.2, а), и при помощи его шпильку вывинчивают. Для этой же цели пользуются экстрактором (рис. 22.

Через каждые 5…10 мин использованную кислоту надо удалять из гнезда шпильки пипеткой и наполнять гнездо свежей кислотой. Процесс травления длится несколько часов.

Рис. 22.2. Способы удаления сломавшихся шпилек:
а — с помощью квадратного или зубчатого бора; б — экстрактором; в — привариванием гайки.

Когда процесс травления или электроискровой обработки закончен, гнездо промывают и заостренной изогнутой чертилкой проверяют каждый виток резьбы отверстия, чтобы убедиться, что там не осталось кусочков металла. Тщательно очищенное отверстие необходимо пройти метчиком и лишь потом можно ввертывать новую шпильку.

Если шпилька перекошена и сидит неперпендикулярно торцовой поверхности корпуса, то ее надо осторожно вывернуть. Такую шпильку запрещается подгибать (выпрямлять), так как она при этом деформируется у корня и может лопнуть во время затягивания или (что еще хуже) во время работы.

Если перекос невелик, резьбу в отверстии можно исправить; если перекос велик, нужно нарезать новую резьбу большего диаметра, просверлив предварительно отверстие под эту резьбу по кондуктору.

В этом случае изготовляют так называемую «индивидуальную» шпильку, имеющую верхний конец нормальный, а нижний соответственно увеличенному диаметру.

При сборке резьбовых соединений шпильки должны ввертываться в резьбовые отверстия и иметь плотную посадку, которую достигают осевым натягом. Ввернутая шпилька должна быть перпендикулярна к плоскости детали, что можно проверить угольником. В процессе сборки болты и гайки следует подтягивать равномерно. При большом числе гаек рекомендуется Рис. 22.3. Порядок затягивания гаек много- завертывать их в определенном порядке (рис. 22.3);

это исключает перекосы и коробление деталей, нередко возникающие, когда гайки затягивают в произвольном порядке. Недовернутая гайка вызывает перегрузку соседних с ней шпилек, и это может явиться причиной их разрыва во время работы машины. Общий принцип — затягивать сначала средние гайки, затем пару соседних справа и пару соседних слева, после чего снова пару соседних справа и т. д., постепенно приближаясь к краям.

Затяжку гаек целесообразно производить постепенно, т. е. сначала затянуть все гайки, предположим, на одну треть затяжки, затем на две трети и, наконец, на полную затяжку. Затягивать полностью одну гайку за другой нельзя, потому что это может вызвать перекос и деформацию закрепляемой детали.

Гайки, расположенные по кругу, следует затягивать крест-накрест, причем, как указано выше, вначале все на половину или на треть затяжки, а затем в том же порядке до конца. Для равномерного затягивания гаек и болтов применяют динамометрические ключи.

При затяжке обычным ключом следует внимательно следить за тем, чтобы не перетянуть гайку, так как это может быть причиной разрыва шпильки или болта.

В некоторых случаях изношенное резьбовое отверстие в детали заглушают и высверливают рядом другое отверстие, после чего в нем нарезают резьбу требуемого диаметра. Новое отверстие просверливают и во второй соединяемой детали.

Если в корпусе нужно восстановить первоначальную резьбу, можно установить втулку с наружной и внутренней резьбой, рассчитанной на нормальный винт, заподлицо с плоскостью детали и застопорить штифтом. Возможна установка втулки на эпоксидном клее.

Рекламные предложения:

Читать далее: Ремонт валов, осей и подшипников строительных машин

Категория: — Строительная техника и оборудование 4

→ Справочник → Статьи → Форум

Источник: http://stroy-technics.ru/article/remont-zaklepochnykh-i-rezbovykh-soedinenii-stroitelnykh-mashin

Способы восстановления деталей

В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей: механическая и слесарная обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой чистоты обработки.

Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки, клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм — шлифованием, а при износе более 0,5 мм — строганием с последующим шлифованием или шабрением.

При ремонте валов, осей, винтов и т. п. в первую очередь проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.

При ремонте изношенных деталей нередко возникают трудности при выборе способа базирования детали для обработки в связи с изменением основной установочной базы изношенной детали. В таких случаях ориентируются не на основные установочные, а на вспомогательные базы, и от них ведут обработку рабочих поверхностей. Наряду с восстановлением деталей механической обработкой при ремонте негодную часть детали иногда заменяют новой.

Применение компенсаторов износа. Чтобы восстановить первоначальные посадки сопряженных деталей, при их значительном износе применяют детали-компенсаторы. Одну из сопрягаемых деталей обрабатывают до ближайшего ремонтного размера и во вторую вставляют промежуточную деталь-компенсатор. Детали-компенсаторы могут быть сменными и подвижными. Сменные компенсаторы устанавливают в сопряжении, в котором износ появился к моменту ремонта.

Подвижные компенсаторы устанавливают тогда, когда можно, не производя ремонта, соответствующим перемещением компенсатора относительно основных деталей устранить зазор, образующийся вследствие износа деталей. Сменными компенсаторами для цилиндрических деталей служат втулки и кольца, а для плоских— планки.

Для наиболее распространенных узлов станков сменные детали-компенсаторы целесообразно заготавливать заранее в соответствии со шкалой ремонтных размеров.

Если в отверстии «разработалась» резьба, то в него ввертывают дополнительную втулку (ввертыш) с вновь нарезанной резьбой (рис. 2,в). При износе внутренней цилиндрической или конусной поверхности в деталь также вставляют втулку (рис. 2,г). Износ плоскостей чаще всего компенсируют планкой (рис. 2, д), которую привинчивают к ремонтируемой детали.

Как видно из примеров, сменные детали в большинстве случаев скрепляют с одной из деталей сопряжения при помощи прессовой посадки, винтов, сваркой или универсальным клеем.

Ремонт повреждений и заделка трещин. Дефекты, возникающие в деталях в результате действия внутренних напряжений, больших усилий или из-за механических повреждений (трещины, пробоины, значительные задиры, царапины и выкрашивания), устраняют слесарно-механической обработкой.

Трещины и пробоины запаивают, заваривают, заливают, металлизируют, ставят штифты и заплаты. Заплаты применяют для заделки пробоин и больших трещин, соединяя заплату с основной деталью винтами или заклепками. Для чугунных и дюралюминиевых деталей используют винты, а для стальных — еще и заклепки.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

При ремонте оборудования сварку применяют: для получения неразъемных соединений при восстановлении разрушенных и поврежденных деталей, для восстановления размеров изношенных деталей и повышения их износостойкости путем наплавки более стойких металлов.

Автоматизированные процессы сварки и наплавки являются более совершенными и экономически эффективными по сравнению с ручными способами. Наибольшее распространение в ремонтной практике получила автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка и наплавка под слоем флюса. Ручные способы сварки и наплавки менее совершенны, но являются незаменимыми при ремонте деталей машин в неспециализированных ремонтных предприятиях благодаря маневренности, универсальности и простоте процесса.

Газовую сварку применяют для восстановления деталей из серого чугуна. Детали малого размера и веса сваривают без предварительного подогрева, а крупные детали предварительно нагревают.

Электродуговая сварка более экономична и создает более надежное сварное соединение по сравнению с газовой сваркой.
Правильная подготовка детали к сварке обеспечивает высокое качество наплавленного слоя и прочное сцепление его с основным металлом.

Перед сваркой детали очищают и разделывают их кромки. Поверхность деталей очищают стальной щеткой, напильником, наждачным полотном, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом, затем промывают бензином или керосином, а также подвергают щелочному травлению.

Кромки листов свариваемых встык разделывают (скашивают) под углом (60—70°), а края изломов и пробоин выравнивают.

Наплавка является одним из основных методов восстановления деталей. Она широко применяется в тех случаях, когда трущимся поверхностям необходимо придать большую износоустойчивость. Наплавляют два, три и более слоев часто твердыми сплавами, позволяющими увеличить срок службы деталей в несколько раз. Качество наплавки в значительной степени зависит от состояния восстанавливаемой поверхности.

Чугунные и стальные детали из малоуглеродистой стали перед наплавкой обезжиривают с целью удаления масла из пор и трещин. Для этого поверхность детали обжигают газовой горелкой, паяльной лампой или в нагревательных печах. Копоть налет окислов после обжига удаляют с поверхности детали наждачным полотном или ветошью, смоченной керосином или бензином.

Участок детали под наплавку обрабатывают стальными щетками или абразивными кругами.

Восстановление деталей металлизацией

Металлизацией называется нанесение расплавленного металла на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе — металлизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц.

Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали, поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной обработке.

Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала.

Гальванические покрытия

Для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их сопротивления механическому износу, а также для восстановления размеров деталей их покрывают слоем хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.

Твердые хромовые покрытия подразделяются на два вида: гладкое и пористое. При гладком хромировании смазка на поверхности детали не удерживается из-за плохой «смачиваемости». При работе деталей возникает сухое трение, на трущихся поверхностях появляются задиры. Для устранения этого недостатка применяют пористое хромирование.

В порах и каналах, образующихся на наружной поверхности детали, задерживается смазка, снижающая износ и удлиняющая срок службы деталей. Твердое гладкое хромирование применяют для восстановления размеров деталей, работающих с неподвижными посадками, а пористое — для деталей, работающих при значительных удельных давлениях, повышенных температурах и с большими скоростями скольжения.

Восстановление деталей путем гальванического наращивания слоя стали (осталивание, или железнение) — один из эффективных методов современной технологии ремонта.

Осталивание в отличие от хромирования позволяет наносить слой металла значительно большей толщины (2—3 мм и более).

Этим способом целесообразно восстанавливать; детали с неподвижными посадками или детали с невысокой поверхностной твердостью; детали, работающие на трение при величине износа более 0,5 мм; детали, работающие одновременно на удары и истира ние.

Твердое никелирование. Повышенная твердость никелевых покрытий достигается за счет применения электролитов специального состава, обеспечивающих получение осадков никеля с фосфором.

Химическое никелирование является более простым и осуществляется путем выделения никеля из растворов его солей с помощью химических препаратов — восстановителей.

Восстановление изношенных деталей давлением

Поврежденные и изношенные детали можно восстанавливать давлением. Этот способ основан на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешних сил изменять свою геометрическую форму, не разрушаясь. Детали восстанавливают до номинальных размеров при помощи специальных приспособлений, путем перемещения части металла с нерабочих участков детали к ее изношенным поверхностям.

При восстановлении деталей давлением изменяется не только их внешняя форма, но также структура и механические свойства металла. Применяя обработку давлением, можно восстанавливать детали, материал которых обладает пластичностью в холодном или нагретом состоянии. Изменение формы детали и некоторых ее размеров в результате перераспределения металла не должно ухудшать их работоспособность и снижать срока службы.

Механическая прочность восстановленной детали должна быть не ниже, чем у новой детали.

К основным видам восстановления различных деталей давлением относятся:

• осадка при восстановлении втулок, пальцев, зубчатых колес;
• раздача при восстановлении пальцев поршней, роликов автоматов и т. п.;
• обжатие при восстановлении вкладышей подшипников и втулок;
• вдавливание при восстановлении зубчатых колес и шлицевых валиков;
• правка для выправления гладких и коленчатых валов и рычагов;
• накатка для увеличения диаметра шеек и цапф валов за счет поднятия гребешков металла при образовании канавок.

Метод пластического деформирования при ремонте деталей применяется не только для восстановления размеров изношенных деталей, но и с целью повышения их прочности и долговечности. Поверхностное упрочнение деталей повышает износостойкость и прочность деталей.
Пластическое деформирование деталей производят также обработкой стальной или чугунной дробью, чеканкой, обкаткой роликами или шариками.

Восстановление и склеивание деталей с использованием пластмасс

Для восстановления изношенных деталей при ремонте металлорежущих станков применяют пластмассы. В качестве клея пластмассы широко используются для склеивания поломанных деталей, а также для получения неподвижного соединения деталей, изготовленных из металлических и неметаллических материалов.

При ремонте металлорежущих станков наибольшее распространение получили такие пластмассы, как текстолит, древеснослоистые пластики и быстро твердеющая пластмасса— стиракрил.

Текстолит и древеснослоистые пластики применяются для восстановления изношенных поверхностей направляющих станков, изготовления зубчатых колес, подшипников скольжения, втулок и других деталей с трущимися рабочими поверхностями.

Одним из эффективных способов получения неподвижных соединений является склеивание деталей.

По сравнению с клепкой, сваркой и сбалчиванием клеевые соединения имеют такие преимущества, как соединение материалов в любом сочетании, уменьшение веса изделий, герметичность клеевых швов, антикоррозионную стойкость и во многих случаях снижение стоимости ремонта изделия.

В практике ремонта металлорежущих станков широко используется карбинольный клей и клей типа БФ. Детали, склеенные карбинольным клеем с наполнителем из непористого материала, устойчивы против действия воды, кислот, щелочей, спирта, ацетона и подобных растворителей. Различные марки клея БФ отличаются содержанием компонентов и назначением.

Для склеивания деталей, работающих при температуре 60—80° С, применяют клей БФ-2. Для склеивания деталей, работающих в щелочной среде, — клей БФ-4. Клеем БФ-6 приклеивают ткани и резину к металлу.

Клей БФ наносят на склеиваемые поверхности в два слоя с перерывом примерно в 1 ч 15 мин. Соединяемые детали принимают одну к другой (1 — 15 кГ/см2) и выдерживают под прессом.

Выдержка склеенных деталей под прессом

Марка клея	БФ-2	БФ-4	БФ-6
Температура, °С	120—200	60—90	150—200
Длительность выдержки, ч	1—3	3—4	0,25—1

Чтобы разобрать склеенные детали, их необходимо нагреть до 200° С и выше.

(1 5,00 из 5)
Загрузка…

Источник: http://chiefengineer.ru/stanki/remont-oborudovaniya/sposoby-vosstanovleniya-detaley/